Un fabricant d’outils renommé et fournisseur de pièces mécaniques de précision, de composants de machines critiques et de pièces de rechange et d’usure a été l’un des premiers à utiliser Xcelerate X35 | R-C2 | 6S de Cellro. Le spécialiste de la production Hans Peter explique pourquoi l’entreprise a choisi cette solution d’automatisation et quelles sont ses expériences.
Beaucoup de points communs
« En fait, Cellro et notre entreprise ont beaucoup en commun », explique Hans Peter. « Alors que Cellro se concentre sur les solutions d’automatisation intelligentes, nous offrons des solutions pour optimiser l’efficacité des machines dans l’industrie de l’emballage. Il peut s’agir d’emballer des aliments, des cosmétiques, des confiseries, des boissons ou des produits médicaux. La flexibilité et les délais de livraison rapides sont primordiaux et nous mettons l’accent sur une relation client à long terme pour garantir la meilleure qualité. Sur ce point également, je vois des similitudes évidentes entre notre approche et celle de Cellro. »
Besoins d’automatisation pour les petites séries de produits
L’entreprise recherchait une solution pour automatiser la production de pièces de rechange et d’usure qui sont généralement fabriquées en petites séries. La taille des séries varie de 1 à 150 pièces, avec un temps de cycle de production compris entre 5 et 20 minutes. « Ces produits sont caractérisés comme des pièces de taille familiale et finissent par être livrés en quelques dizaines par client, spécifiquement adaptés aux exigences du client. Avec Xcelerate X35 | R-C2 | 6S de Cellro, nous avons fait des progrès considérables. »
Capturer les connaissances
Pour mieux expliquer ces progrès, Hans Peter se penche sur les principales raisons de l’automatisation. « En particulier, il s’agit de capturer les connaissances et de pouvoir faire face avec souplesse aux effectifs actuels. Nous pouvons ainsi former rapidement de nouveaux jeunes à la production. Ce Xcelerate X35 n’est pas notre première automatisation. Depuis de nombreuses années, un Xcelerate X10 fonctionne sur un électroérosion à fil de Mitsubishi. »
Extension avec le module 6S
Pour ce client, le déploiement du module 6S pour l’inversion automatique de la deuxième fixation est remarquable. « Cette fonctionnalité nous a immédiatement séduits, mais au départ, nous ne voulions utiliser ce module qu’à long terme. Cependant, immédiatement après l’installation de Xcelerate X35, nous avons décidé de déployer la station 6S. L’intégration de la deuxième face dans la production n’a nécessité que peu de temps de programmation supplémentaire et a immédiatement permis d’augmenter le nombre d’heures sans personnel tout en réduisant de moitié le temps de préparation. Un autre grand avantage est d’ordre logistique, car le produit est fini en une seule fois et vous ne vous retrouvez pas avec des pièces à moitié produites à la fin d’un cycle de production qui doivent être reprogrammées pour le traitement final. La station de prise en charge garantit également une prise en charge automatisée précise (car le produit reste toujours serré) et augmente ainsi la qualité du produit final. Nous pouvons désormais facilement fabriquer de plus petites séries en un seul cycle de production, ce qui nous donne beaucoup de flexibilité. »
Impact sur la production et les processus de travail
Lorsqu’on leur demande si la façon de travailler grâce au déploiement de Xcelerate X35 | R-C2 | 6S a changé, Hans Peter a une réponse claire. « L’automatisation a un impact sur notre processus de production (taille des séries, montages, chargement et déchargement) et sur notre processus de travail (préparation du travail, matériaux, outils, programmes). Ce que l’automatisation nous a déjà apporté, c’est l’approche consistant à réaliser de plus en plus d’étapes à la machine, comme l’ébavurage et la galvanisation. Ici, nous constatons que la qualité reste toujours au même niveau, de la première opération à la dernière étape. Avec l’intégration de Xcelerate X35 | R-C2 | 6S, nous avons délibérément choisi d’intégrer également la mesure dans le processus d’usinage de la machine, à l’aide d’un palpeur de mesure Heidenhain. Cela supprime une étape manuelle du processus et nous permet d’usiner les deux montages sans personnel. Nous effectuons également des contrôles de rupture pour chaque outil. Cela nous permet d’estimer le nombre d’opérations d’usinage pouvant être effectuées par outil. Nous enregistrons les temps de positionnement des outils, les données de mesure et d’autres données du processus dans le système de FAO, de sorte que les informations sont conservées et que nous apprenons de plus en plus de choses sur le processus afin d’optimiser la production. L’automatisation vous oblige à le faire d’une bonne manière. »
Des méthodes de travail différentes
Outre ces changements dans les processus de production et de travail, Hans Peter affirme que d’autres choses sont désormais faites différemment. « Les produits qui étaient fabriqués sur l’autre DMU ont pu être transférés facilement et rapidement sur la nouvelle machine automatisée. En cela, nous avons clairement bénéficié des connaissances que nous avions accumulées auparavant. Ce que nous faisons maintenant différemment qu’avant avec l’automatisation, c’est lancer plusieurs commandes en même temps. Nous les testons pendant la journée et les exécutons sans personnel pendant la nuit. La machine automatisée de Cellro produit déjà au moins deux fois plus d’heures que la même machine non automatisée. Bien que les produits restent plus longtemps sur la machine, grâce aux étapes de contrôle automatique, la capacité et la flexibilité globales sont bien plus élevées qu’en l’absence d’automatisation. En fin de compte, cela permet de réduire le délai d’exécution global par produit. L’automatisation de petites séries nous convient parfaitement, car si quelque chose ne va pas, c’est rapidement corrigé et nous avons peu de coûts de défaillance.
Fonctionnelle, simple et flexible
Xcelerate X35 | R-C2 | 6S a immédiatement séduit Hans Peter et ses collègues en raison de ses fonctionnalités, de sa simplicité et de sa flexibilité. « Nous connaissions déjà Cellro grâce à notre réseau et nous avions de bonnes expériences lors d’un précédent investissement dans l’automatisation. Nous avons étudié plusieurs solutions pour l’automatisation de la DMU, mais Cellro était le seul sur le marché à pouvoir offrir cette solution, y compris le module 6S, sans avoir à modifier notre système de tension existant. C’est une raison décisive qui nous a poussés à fabriquer nos produits au sein de l’entreprise. Outre l’obligation de conserver notre système de serrage à point zéro existant, nous souhaitions automatiser la manipulation des palettes (souvent un travail de longue haleine) en plus de la manipulation des produits. Cellro était prêt à prendre cela en charge. Les recherches qui ont dû être effectuées à cet effet, tant avec l’équipe logicielle que mécanique, se sont très bien déroulées. Ils ont élaboré une proposition et le résultat est là. »
Largement déployable
Avec l’intégration de Xcelerate X35 | R-C2 | 6S, tout s’est aussi bien passé, selon Hans Peter. Il mentionne sa flexibilité (préparation des produits et des palettes / préparation de la production sans personnel) et sa façon de planifier (travailler à l’avance). « Xcelerate X35 | R-C2 | 6S, nous l’avons rapidement pris en main. C’est un système flexible et facile à comprendre. Les étapes à suivre sur l’IHM sont structurées de manière logique. Lors de l’installation, nous avons bénéficié d’une journée de formation avec notre personnel et d’un autre moment d’assistance Cellro avec des collègues sur place pour nos dernières questions. En cas de dysfonctionnement, nous pouvons généralement le résoudre nous-mêmes et, dans le cas contraire, les collègues de Cellro peuvent être joints rapidement et se connecter à distance. Nous sommes habitués à cela de la part de Cellro, car cela fonctionnait tout aussi bien avec notre ancien système. Pour nous, il est important de partager les connaissances, c’est pourquoi la prochaine étape consiste à former d’autres collègues et à leur montrer les ficelles du métier. Non seulement avec l’automatisation, mais aussi avec la machine et surtout avec le processus qui l’entoure. »
Défis de la mise en service
Lors de la mise en service de Xcelerate X35 | R-C2 | 6S, l’entreprise a dû relever quelques défis en termes de planification de la production, d’étapes d’optimisation des processus et d’infrastructure. « Mais c’est logique », explique Hans Peter. « Un point que nous avons découvert lors de la mise en service de l’automatisation, par exemple, est l’importance du nettoyage dans le processus. Tant pour la tête Gressel du robot que pour les pinces. Nous effectuons ces opérations quotidiennement. Nous utilisons les fonctions de soufflage du robot et nous avons ajouté des étapes de soufflage supplémentaires dans le programme d’usinage de la machine CNC.
Satisfait de la valeur ajoutée de Cellro !
Enfin, nous aimerions bien sûr savoir comment Hans Peter vit la collaboration avec Cellro. « En ce qui concerne la vente, l’installation, le contact avec le client, la décharge et le résultat, je suis extrêmement satisfait. Il en va de même pour l’assistance au début de la production et pour les questions de service qui se posent en cours de route. Chez Cellro, on s’immerge vraiment dans le client. À l’instar de notre entreprise, nous constatons que Cellro accorde également de l’importance à une relation à long terme. Nous existons depuis 1962 et un partenaire fiable et stable comme Cellro est important pour nous permettre de passer à l’étape suivante de l’automatisation. Toutes les machines que nous achetons sont préparées pour l’automatisation, de sorte que nous pouvons encore augmenter considérablement notre capacité sans personnel à l’avenir. »